5.11色差：刚涂装完的涂膜的色相、明度、彩度与标准色板有差异，或在补涂装时与原漆色有差异。

原因：

1）所用涂料各批之间有较大的色差。

2）在更换颜色时，输漆管路未洗净。

3）干燥规范不一致，尤其是在烘干的场合。

4）补漆造成的斑印。

防止：

1）加强涂料进厂检验。

2）换色时输漆管路一定要洗净。

3）烘干规范（烘干时间、温度）应严格控制的工艺规定内。

4）力争少补漆，如需补漆则应整个部件（或有明确分界线的表面）进行补漆。

以下电泳涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治

5.12颗粒、疙瘩：

在烘干后的电泳涂膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的颗粒的现象。

原因：

1）电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其他异物，槽液过滤不良。

2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含涂料浓度过高。

3）烘干炉脏，落上颗粒状的污物。

4）进入电泳槽的被涂物及吊具不干净，磷化后的水洗不净。

5）涂装环境脏。

防治：

1）加强电泳槽液的过滤。所有循环的槽液应全部经过过滤装置，推荐用25μm精度的过滤袋，加强搅拌防止沉淀，消除槽内的“死角”和裸露金属处，严控PH值和感性物质的带入，防止树脂析出或

凝聚。

2）提高后冲洗水的清洁度，尽量降低电泳后冲洗水中的固体分。控制泡沫的产生，后冲洗液要经（10~15）μm精度的过滤器过滤。

3）清理烘干室，增设循环空气过滤器（或定期更换空气过滤材料），检查烘干系统的密封性。

4）加强白件清理，清除焊接飞溅物及打磨屑；改进吊具结构，及时清除疏松污垢；加强前处理液的过滤，必要时增加磁性过滤，降低磷化槽液的残渣含量；加强磷化后的冲洗，洗净浮在工件表面

上的磷化残渣。

5）涂装环境应保持清洁。前处理与电泳设备之间，电泳与烘干室之间要设防尘通道，并确保无二次污染源。

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